Soromap verfügt über ein eigenes Labor und entwickelt jedes Jahr zahlreiche Arten von Farben, Antifoulings, Lacken, Grundierungen, Primern und Spachtelmassen für den Bootsbau. Während es ein Standardsortiment gibt, werden regelmäßig kundenspezifische Entwicklungen vorgenommen.
Eigene Lastenhefte für jeden Wassersportler
Wie jedes maßgeschneiderte Projekt beginnt es mit einem Lastenheft. Diese sind je nach Kunde sehr unterschiedlich und mehr oder weniger genau und legen eine Reihe von Kriterien fest, die erfüllt werden müssen. "Man hat Leistungskriterien, mit Haftung, Beständigkeit gegenüber äußeren Bedingungen, Farbmetrik, Korrosions- und Abriebbeständigkeit, Langlebigkeit des Produkts, aber auch Gewichtsleistung, d. h. so leicht wie möglich zu sein. Das ist besonders bei Segeln wichtig. Es gibt auch Umwelt-, Hygiene- und Sicherheitskriterien, die sich auf die Verarbeitung, die Verwendung oder Nichtverwendung von Lösungsmitteln und deren Auswahl beziehen. Und schließlich wirtschaftliche Kriterien je nach dem erwarteten Volumen. Wir haben den Vorteil, dass wir in diesem Sektor relativ klein sind und von einem Kunden nicht verlangen können, dass er 5 Tonnen abnimmt" betont Franck Prenveille, der Leiter des Labors von Soromap.
Formulierung des Produkts
Sobald die Spezifikationen feststehen, planen die Ingenieure die chemische Formulierung des Produkts. Zunächst wählen sie die Bindemittel nach den festgelegten Kriterien aus. "Je nachdem, ob es eine Kundenanforderung gibt oder nicht, wird man entscheiden, ob man ein- oder zweikomponentig ist. Wenn die UV-Beständigkeit im Vordergrund stehen muss, wird man vielleicht eher auf Polyurethan gehen und eher auf Epoxid, wenn die chemische Beständigkeit wesentlicher ist. Wir haben 28 verschiedene Harze auf Lager" erklärt der Laborleiter.
Laborversuche
Die Teams entwickeln bis zu einem Dutzend Formulierungen. Kompatibilitäts- und anschließend Anwendungstests nach dem Verfahren des Kunden werden von Soromap durchgeführt. "Wir prüfen z. B., ob die Blasenbildung bei Rolle, Pinsel oder Pistole unterschiedlich ist." präzisiert Franck Prenveille.
Die Laborausrüstung stellt sicher, dass sich die Farbe oder der Lack bei Salznebel, UV-Strahlung, Kondensation oder Temperaturschock verhält.
Die Verpackungen werden auch im Trockenschrank getestet, um beschleunigt zu prüfen, wie lange die im Laden gelagerten Produkte halten und wie sie altern, wenn sie manchmal an weit entfernte Orte verschickt werden.
Kundentests
2 oder 3 Formulierungen werden dann beim Kunden auf seinen Booten oder Wassersportgeräten angewendet. Der Kunde gibt Feedback und Kritik, und durch Hin- und Herschicken kann der richtige Kompromiss zwischen Haltbarkeit und Anwendung des Produkts gefunden werden.
Industrialisierung
Sobald das Produkt technisch validiert ist, muss eine kommerzielle Vereinbarung getroffen werden. Wenn der Vertrag erfolgreich abgeschlossen ist, ist es an der Zeit, in die Produktionsphase überzugehen.
Das Labor führt eine Pilotproduktion in größeren Mengen durch, um sicherzustellen, dass die Formulierung ihre Eigenschaften behält . "Manchmal gibt es ein paar Anpassungen, z. B. bei der Reihenfolge, in der die Komponenten eingeführt werden." veranschaulicht der Chemiker.
Als letzter Schritt vor der Produktion für den Kunden druckt Soromap die Etiketten und kann dann die Bootsbranche beliefern.
"Unsere eigene Druckerei zu sein, ermöglicht es uns, schnell zu reagieren. Insgesamt ist unsere Größe unsere Stärke" schließt der Leiter des Soromap-Labors.
